環保制冷劑應用：全面采用 R404A、R23 等符合歐盟《蒙特利爾議定書》的環保制冷劑，替代傳統高 GWP（變暖潛能值）制冷劑，相比傳統制冷劑，溫室效應降低 60% 以上，且無臭氧層破壞風險；

雙級壓縮制冷技術：針對低溫試驗箱（-60℃至 - 80℃），研發雙級壓縮制冷系統，配合高效換熱器，制冷能耗較行業常規設備降低 25%-30%，以 HT-S100L 高低溫試驗箱為例，連續運行 24 小時可節省電能 8-10 度；

智能變頻控制：在 HT-M 系列濕熱試驗箱中植入變頻壓縮機，根據試驗負荷自動調節運行功率，避免傳統定頻壓縮機 “滿負荷運行" 的能源浪費，待機能耗降低至 5W 以下（遠低于行業 15W 的平均水平）。

納米涂層加熱管：研發納米陶瓷涂層加熱管，熱轉化率提升至 95% 以上（傳統加熱管熱轉化率約 80%），且加熱過程中無有害物質釋放，使用壽命延長至 5000 小時以上（傳統加熱管約 3000 小時）；

多層保溫結構：試驗箱內膽與外殼之間采用 “聚氨酯發泡 + 真空層" 雙重保溫設計，導熱系數低至 0.02W/(m?K)，較單一保溫層減少 40% 的熱量流失，在高溫試驗（150℃）時，箱外表面溫度控制在 40℃以下，避免熱能外泄造成的能源浪費。

設備內置冷凝水回收裝置，將試驗過程中產生的冷凝水過濾、凈化后重新用于加濕，實現水資源循環利用率達 80% 以上，一臺 HT-H225L 濕熱試驗箱每年可減少自來水消耗約 5000 升；

采用超聲波加濕技術替代傳統電極加濕，避免電極結垢導致的水資源浪費與設備故障，加濕效率提升 30%，且無水垢清理需求，減少化學除垢劑的使用。

無溶劑涂裝工藝：設備外殼涂裝采用無溶劑粉末涂料，替代傳統溶劑型油漆，揮發性有機化合物（VOCs）排放量降低至 10mg/m3 以下（遠低于國家 30mg/m3 的限值標準），且涂料利用率達 95% 以上（傳統噴涂利用率約 60%）；

精益化生產減廢：引入自動化組裝生產線，減少零部件加工過程中的材料浪費，金屬廢料回收率提升至 90%，塑料邊角料通過粉碎再生重新用于配件生產，年減少固廢產生量約 20 噸；

能源清潔化：工廠屋頂鋪設 1000㎡光伏發電系統，年發電量約 15 萬度，占生產用電的 15%，剩余電力接入電網，實現 “自發自用、余電上網"，每年減少碳排放約 80 噸。

優先選擇本地供應商，減少零部件運輸過程中的碳排放，平均運輸距離縮短至 300 公里以內，較遠距離采購減少碳排放量約 30%；

與制冷劑供應商合作建立 “回收 - 再生" 體系，設備報廢后由專業團隊回收制冷劑，再生利用率達 90%，避免制冷劑泄漏造成的環境污染。

為用戶提供設備能耗檢測服務，通過數據分析識別能耗偏高的原因（如防塵網堵塞、制冷劑不足），并提供針對性優化方案，平均可幫助用戶降低 10%-15% 的運行能耗；

定期開展環保運維培訓，指導用戶正確回收冷凝水、更換環保制冷劑，避免因操作不當造成的能源浪費與環境污染。

推出 “舊設備回收計劃"，對達到使用年限的試驗箱進行專業拆解，分類回收金屬、塑料、制冷劑等物資，其中可回收材料利用率達 85% 以上，有毒有害物資（如廢電池、廢制冷劑）100% 交由有資質機構處理；

對性能尚可的舊設備進行翻新改造，更換核心環保部件后作為 “二手環保設備" 重新投入市場，延長設備生命周期，減少資源消耗。